Tartım sensörlerinin yüksek arıza oranının nedenlerinin analizi

Yük hücresi doğruluğu doğrudan ölçüm doğruluğu ve üretim güvenliği ile ilgilidir. Ancak, pratik uygulamalarda, yük hücrelerinin sürekli yüksek arıza oranı birçok işletmeyi rahatsız etmekte, sadece bakım maliyetlerini artırmakla kalmayıp, potansiyel olarak üretim kesintilerine, veri sapmalarına ve diğer ciddi sonuçlara yol açmaktadır. Derinlemesine arıza analizi, arıza oranının doğru ilk eşleşme ile yakından ilişkili olduğunu ve farklı uygulama senaryolarının özel çalışma koşulları ve standartlarının da sensörün ömrünü önemli ölçüde etkilediğini ortaya koymaktadır. Bu makale, vaka çalışmaları ve pratik uygulama senaryolarına dayanarak, yük hücrelerinin yüksek arıza oranının temel nedenlerini ilk seçim aşamasından başlayarak sistematik olarak analiz etmektedir.

I. Yanlış İlk Eşleşme: Sensörün "Doğuştan Kusuru"

İlk eşleşme, yük hücresi uygulamasında temel adımdır. Bu aşamada seçim önyargıları veya mantıksız parametre konfigürasyonları varsa, doğrudan sensöre bir "doğuştan kusur" yerleştirir ve bu da sonraki kullanım sırasında arıza olasılığını önemli ölçüde artırır.

Nominal Kapasite yük hücresi seçimi için temel bir parametredir. Kapasitenin çok küçük veya çok büyük seçilmesi, sensörün operasyonel kararlılığını olumsuz etkileyecektir.

• Nominal kapasite çok küçük seçildiğinde: Sensör, pratik kullanımda aşırı yük sorunlarına eğilimlidir.

  • Vaka Örneği (Otomotiv Parçaları Üreticisi): Bir üretim hattının tartım adımında maliyet tasarrufu yapmak için şirket, 500kg nominal kapasiteli bir yük hücresi seçti. Ancak, tartılan parçaların tek ağırlığı genellikle 450-480kg 'ye ulaşıyordu ve malzeme transferi sırasında iç darbe yükleri vardı. Sadece 3 ay kullanımdan sonra, sensör sık sık sinyal kayması ve son derece zayıf doğrusallık gibi arızalar sergiledi. İnceleme, sensörün iç elastik gövdesinin aşırı yük nedeniyle kalıcı plastik deformasyona uğradığını ve normal işlevine dönemediğini ortaya çıkardı.

• Tersine, nominal kapasite çok büyük seçildiğinde: Sensör uzun süre düşük yük durumunda çalışacak, bu da duyarlılıkta azalmaya ve küçük ağırlık değişikliklerini yakalayamamaya yol açacak ve böylece veri hatalarına neden olacaktır.

  • Vaka Örneği (Gıda İşleme Tesisi): Maksimum tartım gereksiniminin sadece 50kg olduğu un paketleme ekipmanı için bir parti 200kg nominal kapasiteli sensör kullanıldı. Üretim süreci sırasında, teknisyenler sık sık veri dalgalanmaları buldular ve un paketi ağırlıklarındaki parti farklılıkları 500g 'ye ulaşarak, endüstri standardı hata aralığını önemli ölçüde aştı. Teknik inceleme, sensörün nominal kapasitesinin gerçek yükten önemli ölçüde daha büyük olması nedeniyle, çıktı sinyalinin çözünürlüğünün dağıtılan malzemenin ağırlığındaki küçük değişiklikleri doğru bir şekilde ölçmek için yetersiz olduğunu ve sonuçta arızaya yol açtığını ortaya koydu.